Нафтопереробний завод збільшує виробництво за допомогою сучасних ДК. Четвертий найбільший у світі виробник цинку зазнав дорогих незапланованих простоїв, що призвело до понад $ 1 000 000 100 на годину, а також операційних та фінансових ризиків.
Спочатку видобуток цинкової руди нелегко відірвати від інших мінералів і матеріалів, але набагато складніше, якщо вашій старій системі управління не вистачає запасних частин, технічні знання та комунікаційні можливості обмежені.
Це були деякі технічні проблеми, з якими стикаються NexaResources на нафтопереробному заводі поблизу Ліми, Перу. Багато технологій керування процесами та автоматизації були віком 15-20 і не мали підтримки для багатьох запасних частин або багатьох старих компонентів, які потребували знань, навіть якщо вони були дуже дорогими.
За словами Даніеля Ізарри, старшого інженера з автоматизації NexaResources, було визначено, що надання деяких запасних частин буде близько 50 відсотків від загальної вартості проекту.
Nexa використовувала гібридну систему управління з відсотками 50 RockwellAutomation і відсотком 50 від іншого виробника DCS. На додаток до загрози старіння, вони мали сервери підключення для кожної системи керування, які не могли спілкуватися один з одним, і понад тисячу 700, сигнал дозволив 60 відображатися на HMI з різними графіками оператора.
Використання компанією Nexa двох різних типів інженерних станцій створило труднощі в навчанні користувачів, підтримці знань обох станцій та пошуку запчастин. Це означало, що профілактичне обслуговування не є можливим.
Подолання несумісності
Для компанії Nexa, яка зіткнулася з цими проблемами, необхідність заміни несумісних систем керування сучасними технологіями була дуже зрозумілою і повинна була виконуватися без впливу на виробництво. Час закриття обмежувався лише двома годинами на тиждень і чотирма годинами на місяць для завершення переходу.
У цей вузький проміжок часу їм довелося продовжити старі системні креслення та обмежені технічні знання. Оперативна група та персонал нафтопереробного заводу знали старі органи управління і були стурбовані тим, що зміни в системі кабелів і програмування можуть призвести до зриву процесів.
Компанія Izarra повідомляє, що Nexa вирішила розробити старі додатки ControlLogix® і CompactLogix ™ та інтегрувати решту керуючих процесів у єдину систему розподіленого керування PlantPAx®.
Тепер проект передбачає модернізацію мережі зв'язку з мережею Ethernet; оновлення робочих станцій і серверів; він включав встановлення двох віддалених корпусів вводу-виводу (RIO) і оновлення процесорів. Вони могли б використовувати існуючий протокол ControlNet.
Для того, щоб реалізувати цей двомісячний проект переходу з мінімальним ризиком і оптимальним програмуванням, Ізарра пояснює, що він і його команда заздалегідь готують сигнали нафтопереробної промисловості, проводки і термінальні блоки, і точно планують час простою заводу протягом двох і чотирьох годинних блоків, які можна використовувати.
Він додав, що вони пройшли навчання в існуючій контрольній кімнаті, провели заводські приймальні випробування з техніками Nexa, встановили початкові з'єднання з новою платформою RockwellAutomation і пройшли контрольні петлі для кожної функціональної зони.
Старі та нові системи управління використовували місяць 2-3 паралельно, щоб люди могли звикнути до нового рішення, і зворотній зв'язок можна було б поділити. Вони почали з некритичних циклів і сигналів і перемикалися з насоса на насос. Попередньо визначаючи сигнали та кабелі, вони могли робити більшу частину переходу, коли завод працював, і їм не доводилося чекати лише простою.
Отримана оптимізація
Завдяки міграції та модернізації системи управління, Nexa досягла численних покращень, включаючи:
• Надійність системи управління гідрометалургійним застосуванням досягає 100 відсотків
Інциденти з безпекою через відключення DCS зникли до нуля
• Технічна підтримка
• НПЗ володіє власними запасними частинами
• Низька вартість через поступову інтеграцію переходу
Nexa вважає, що наступні важливі уроки були навчені для успішного використання перехідного проекту:
• Точне програмування
• Оператори та обслуговуючий персонал повинні бути залучені від початку проекту і продовжувати спілкуватися та координувати зони, важливі для розробки планування, контролю та виконання цих проектів.
• Затвердження технічних документів, необхідних для уникнення затримок у процесах реагування
• Перед початком переходу необхідно підготувати та надіслати до всіх районів план надзвичайних ситуацій
Першим залиште коментар