Нафтопереробний завод збільшує виробництво за допомогою сучасних ДК

нафтопереробний завод збільшує виробництво за допомогою сучасних dcs
нафтопереробний завод збільшує виробництво за допомогою сучасних dcs

Нафтопереробний завод збільшує виробництво за допомогою сучасних ДК. Четвертий найбільший у світі виробник цинку зазнав дорогих незапланованих простоїв, що призвело до понад $ 1 000 000 100 на годину, а також операційних та фінансових ризиків.

Спочатку видобуток цинкової руди нелегко відірвати від інших мінералів і матеріалів, але набагато складніше, якщо вашій старій системі управління не вистачає запасних частин, технічні знання та комунікаційні можливості обмежені.
Це були деякі технічні проблеми, з якими стикаються NexaResources на нафтопереробному заводі поблизу Ліми, Перу. Багато технологій керування процесами та автоматизації були віком 15-20 і не мали підтримки для багатьох запасних частин або багатьох старих компонентів, які потребували знань, навіть якщо вони були дуже дорогими.

За словами Даніеля Ізарри, старшого інженера з автоматизації компанії NexaResources, було визначено, що надання деяких запасних частин буде близьким до 50 від загальної вартості проекту.

Nexa використовувала гібридну систему управління з відсотками 50 RockwellAutomation і відсотком 50 від іншого виробника DCS. На додаток до загрози старіння, вони мали сервери підключення для кожної системи керування, які не могли спілкуватися один з одним, і понад тисячу 700, сигнал дозволив 60 відображатися на HMI з різними графіками оператора.

Використання двох різних типів інженерних станцій Nexa ставило виклики для навчання користувачів, підтримку експертизи для обох станцій і наявність запасних частин. Це означало, що профілактичне обслуговування не було можливим.

Подолання несумісності
Для компанії Nexa, яка зіткнулася з цими проблемами, необхідність заміни несумісних систем керування сучасними технологіями була дуже зрозумілою і повинна була виконуватися без впливу на виробництво. Час закриття обмежувався лише двома годинами на тиждень і чотирма годинами на місяць для завершення переходу.

У цей вузький проміжок часу їм довелося продовжити старі системні креслення та обмежені технічні знання. Оперативна група та персонал нафтопереробного заводу знали старі органи управління і були стурбовані тим, що зміни в системі кабелів і програмування можуть призвести до зриву процесів.

Компанія Izarra повідомляє, що Nexa вирішила розробити старі додатки ControlLogix® і CompactLogix ™ та інтегрувати решту керуючих процесів у єдину систему розподіленого керування PlantPAx®.
Тепер проект передбачає модернізацію мережі зв'язку з мережею Ethernet; оновлення робочих станцій і серверів; він включав встановлення двох віддалених корпусів вводу-виводу (RIO) і оновлення процесорів. Вони могли б використовувати існуючий протокол ControlNet.

Для того, щоб реалізувати цей двомісячний проект переходу з мінімальним ризиком і оптимальним програмуванням, Ізарра пояснює, що він і його команда заздалегідь готують сигнали нафтопереробної промисловості, проводки і термінальні блоки, і точно планують час простою заводу протягом двох і чотирьох годинних блоків, які можна використовувати.

Він додав, що вони пройшли навчання в існуючій контрольній кімнаті, провели заводські приймальні випробування з техніками Nexa, встановили початкові з'єднання з новою платформою RockwellAutomation і пройшли контрольні петлі для кожної функціональної зони.

Старі та нові системи управління використовували місяць 2-3 паралельно, щоб люди могли звикнути до нового рішення, і зворотній зв'язок можна було б поділити. Вони почали з некритичних циклів і сигналів і перемикалися з насоса на насос. Попередньо визначаючи сигнали та кабелі, вони могли робити більшу частину переходу, коли завод працював, і їм не доводилося чекати лише простою.

Отримана оптимізація
Завдяки міграції та модернізації системи управління, Nexa досягла численних покращень, включаючи:
• Надійність системи управління гідрометалургійним застосуванням досягає 100 відсотків
• Події безпеки, викликані вимиканням DCS, скинуто на нуль
• Технічна підтримка
• НПЗ володіє власними запасними частинами
• Низька вартість через поступову інтеграцію переходу
Nexa вважає, що наступні важливі уроки були навчені для успішного використання перехідного проекту:
• Точне програмування
• Оператори та обслуговуючий персонал повинні бути залучені від початку проекту і продовжувати спілкуватися та координувати зони, важливі для розробки планування, контролю та виконання цих проектів.
• Затвердження технічних документів, необхідних для уникнення затримок у процесах реагування
• Перед початком переходу необхідно підготувати та надіслати до всіх районів план надзвичайних ситуацій

Про Левента Ельмасташа
RayHaber редактор

Першим залиште коментар

Yorumlar

Цей сайт використовує Akismet для зменшення спаму. Дізнайтеся, як обробляються ваші дані коментарів.